MULTIPRESS ECO - machine de moulage par injection prothétique - ROKO

MULTIPRESS ECO - machine de moulage par injection prothétique - ROKO

MULTIPRESS ECO se distingue par son excellente qualité et sa construction fiable et durable. Le processus d'injection est entièrement automatisé. Le travail du technicien se limite uniquement à la préparation de l'ouvrage à la cire, à la mise en conserve et à l'échaudage. L'appareil contrôle le processus de chauffage et d'injection, signalant les différentes étapes du travail.

La conception innovante de la presse à injecter permet l'injection de toutes matières thermoplastiques. Grâce à cela, l’utilisateur a la liberté de choisir le matériau qui répond le mieux à ses attentes.

PROTECTION CONTRE LES BRÛLURES 

Le couvercle du bidon et le système de remplissage protègent l'utilisateur contre les conséquences d'un descellement du bidon et les risques de projection de matière en fusion.

ÉTANCHÉITÉ PARFAITE

La forme trapézoïdale du siège et du manchon de remplissage de canettes utilise le principe conique d'auto-étanchéité. Son objectif est de sceller en outre le manchon avec le bidon pendant l'injection et d'empêcher la projection du matériau.

SOUPAPE DE SÉCURITÉ

MULTIPRESS est équipé d'un système de sécurité pneumatique qui protège efficacement l'appareil et l'utilisateur contre le risque de pression excessive dans l'actionneur et sa destruction.

RÉSISTANCE MÉCANIQUE

La structure massive en acier garantit la sécurité de fonctionnement et une grande durabilité de l'appareil. Les presses à injecter MULTIPRESS répondent à toutes les normes de sécurité requises dans l'Union européenne.

POUR TOUS LES MATÉRIAUX

La multifonctionnalité de la presse à injecter, connue du système précédent, garantit une injection fiable de tous les thermoplastiques : polyamide (nylon), polymère acrylique, acétal et ACRON.

La conception de l’appareil permet également l’injection de matériaux traditionnels comme l’acrylique.

PLEINE PUISSANCE

Un actionneur pneumatique robuste et efficace garantit la répétabilité des processus et l'obtention d'une structure appropriée et homogène du matériau.

Il permet un fonctionnement efficace avec un compresseur standard dans la plage de 4 à 10 bars.

CONTRÔLE PAR MICROPROCESSEUR

Le bon déroulement du processus de chauffage dans MULTIPRESS ECO est surveillé par un système de mesure moderne à microprocesseur équipé d'écrans LED et d'un écran tactile.

Le système électronique de contrôle de la température et du temps garantit un processus de fusion précis. La conception du régulateur est basée sur une technologie éprouvée et garantit un fonctionnement sans panne.

Grâce à l'utilisation de thyristors et de relais électroniques hermétiques, la durabilité de l'appareil est augmentée, notamment dans des conditions d'humidité élevée.

FONCTION RÉCHAUFFAGE

Lors de l'injection, le matériau restant dans la cartouche est chauffé et reste sous pression, ce qui sert de réservoir pour le matériau de refroidissement dans le bidon.

AUTOMATISATION DES PROCESSUS

Le processus d'injection dans MULTIPRESS ECO est entièrement automatisé. Le travail du technicien se limite uniquement à la préparation de l'ouvrage à la cire, à la mise en conserve et à l'échaudage. L'appareil lui-même contrôle le processus de chauffage et d'injection, signalant les différentes étapes du travail.

NORME DE SYSTÈME PRATIQUE

Grâce au nouveau système ROKO original, la praticité de manipulation et de travail avec les cartouches a été améliorée. La nouvelle norme ROKO combine les avantages des anciennes normes : la grande capacité de l'« américaine » et la faible pression de fonctionnement de l'« italienne ». Grâce à cela, il permet une injection efficace même dans de grandes prothèses à basse pression de 4 à 8 bars.

L'utilisation de nouvelles cartouches standard ROKO a également permis de renoncer au système de boîtier de cartouche gênant avec un bouchon en téflon.

Systèmes pris en charge :

Cartouches hermétiquement fermées - remplies de matériau par le fabricant

Cartouches avec bouchon en liège - remplies de matière par l'utilisateur

CHAUFFER LA CANETTE AVANT L'INJECTION

La conception du système de chauffage permet de chauffer la boîte avant le processus d'injection, ce qui augmente l'efficacité et permet la production d'éléments de prothèse précis.

Dans la conception MULTIPRESS ECO, le manchon transféré est remplacé par un manchon intégré au four. Le manchon fixe simplifie le fonctionnement, il n'est pas nécessaire de déplacer le manchon avec la cartouche d'injection. Insérez simplement la cartouche dans le manchon et la machine fera le reste.

STABILISATION DE LA TEMPÉRATURE DE TRAVAIL

L'appareil signale la possibilité d'appliquer la cartouche sur le manchon uniquement après avoir atteint la température appropriée et stabilisé le système de chauffage, ce qui a un impact significatif sur la structure interne du matériau et ses paramètres finaux.

FONCTIONNEMENT INTUITIF

La signalisation acoustique et optique du temps et de la température permet à l'utilisateur de surveiller avec précision le processus de chauffage et facilite l'utilisation quotidienne de la machine de moulage par injection.

Le temps de chauffage est affiché « à l'envers », de sorte que le temps restant jusqu'à l'injection est visible, ce qui permet une bonne préparation de la boîte pour l'injection.

SYSTÈME D'INJECTION INDÉPENDANT

Le piston de travail remplaçable protège l'utilisateur contre les conséquences du blocage de la cartouche dans le manchon, du blocage de l'actionneur et de la nécessité d'une intervention de service. Dans la version MULTIPRESS ECO, le piston de l'actionneur est indépendant et n'entre pas en contact avec la cartouche.

INSTALLATION RAPIDE DE LA BOÎTE

Lors de la préparation d’une boîte pour injection, il est conseillé de maintenir le temps écoulé entre le retrait de la boîte de l’évaporateur et le début de l’injection aussi court que possible. Le système d'assemblage rapide de la canette d'injection, utilisé dans la technologie MULTIPRESS, facilite l'assemblage efficace des moitiés de canette chauffées et accélère considérablement le processus.

Paramètres techniques :

tension – 230 V/50 Hz

puissance - 550 W

pression de service 4 – 10 bars

dimensions (hauteur x largeur x profondeur) - 620 x 180 x 265 mm

poids - 27,0 kg

Conditionnement:

- une machine de moulage par injection,

Garantie 12 mois